面对当前市场竞争态势加剧、成本压力持续攀升的严峻挑战，加工车间积极响应公司关于“降本、提质、增效”的战略号召，以“全员深度参与、精益精细管控、效率效能赋能”为核心工作理念，对生产全流程进行系统性梳理与分析，深度挖掘各环节潜在的降本空间，通过优化资源配置、革新工艺方法、强化过程管控等多元举措，全力推动降本增效工作向纵深发展，力争在成本管控与生产效能提升方面实现新的突破，为公司在激烈的市场竞争中筑牢成本优势、增强核心竞争力提供坚实支撑。

       一、严控消耗物料，从“点滴”中抠效益
       车间聚焦油料、辅料、备件等高频消耗物料，推行“精细化管控”模式：
       实施动态定额管理：依据各工序工艺特性，科学制定物料动态消耗标准，通过量化管控促进物料高效利用，同步建立激励机制强化员工节约意识。
       强化使用寿命管理：对工装及设备备件使用周期进行监控，推行以旧换新的领用模式，通过技术改良显著延长其实际使用寿命，实现使用成本的系统性压降。
       二、优化原材料利用率，向“原材料”要空间
       车间打出“技术+管理”组合拳，有效提升原材料利用率：  
       优化激光切割版幅：联合工艺、质量部门开展专项试验，在严守产品质量标准的前提下，科学调整部分产品激光切割版幅，通过几何排布优化减少材料冗余，实现原材料利用率提升。
      推进产品模块化整合：协同实施相近尺寸产品规格归一化管理，精准匹配原材料标准规格，系统降低产线换型频次与调试耗时，通过流程优化实现节能增效与材料利用率双提升。
       三、提升生产效率，以“精益”释放产能
       通过工艺革新与流程优化，推动车间产能成本下降：
       实施冲床线连线生产传送改造：成立专项工作小组推进冲床线连线生产传送方案，通过连线作业，缩短零部件转运时间
       策划冲压智能视觉送料系统：借鉴同行业冲压作业经验，策划引入智能视觉送料机，将实现作业人员优化、效率提升及材料利用率提高，达成人工成本与物料损耗双优化的目标。
       降本增效不仅关乎企业核心竞争力，更与每位员工的未来紧密相连。车间呼吁全体员工立足本职岗位，积极提出“金点子”，争做“降本增效能手”，携手共赴成本攻坚战！
 

供稿：加工车间   赵秀梅